32. Общие сведения о передачах: назначение, область применения. Краткая классификация передач, их основные характеристики. Принципы работы, кинематика, сравнительная оценка различных типов передач.

Передачи – устройства, использующиеся для передачи энергии от источника энергии к исполнительному механизму. Передачи могут быть: электрические, гидравлические, механические.

Назначение: 1) изменение частоты вращения электродвигателя. Уменьшение частоты – редуктор, увеличение частоты – мультипликатор. Источники энергии выпускают только нескольких частот. Чем ниже частота вращения, тем тяжелее механизм и тем дороже и имеет большие габариты. Исполнительные механизмы обычно работают на меньших скоростях, чем электродвигатели, поэтому приходится применять передачу. 2) изменение закона движения из вращательного в поступательное 3) удобство обслуживания.

В зависимости от принципа действия механических передач их разделяют на: 1) передачи зацепления (зубчатые, цепные, червячные) 2) передачи трением (фрикционные).

Зубчатая передача – механизм, который с помощью зацепления передает или преобразует движение с изменением скоростей и моментов. Зубчатые передачи по сравнению с другими передачами обладают рядом достоинств: малыми габаритами, высоким КПД, большой надежностью в работе. Обычно зубчатая передача состоит из 2х колес.

Червячная передача – это механизм для передачи вращения зацеплением, с непосредственным контактом витков червяка и зубьев червячного колеса. Червячные передачи применяются при необходимости передачи вращения между перекрещивающимися осями.

Цепная передача – механизм, состоящий из ведущей и ведомой звездочек и охватывающих их цепей.

Ременная передача – передача, состоящая из ведущих и ведомых шкивов и надетого на них ремня.

Основные характеристики передач: 1) передаточное число n 2) КПД η<1 3) крутящий момент

 

33. Контактные напряжения. Виды разрушения, вызываемые контактными напряжениями. Какие передачи рассчитываются по сопротивлению контактной усталости. Формулы  Герца и их использование в расчетах на контактную прочность.

Работоспособность ряда деталей характеризуется прочностью поверхностных слоев сопрягаемых деталей – контактной прочностью.

При передаче сил через поверхности, размеры которых малы по сравнению с размерами сопрягаемых тел, возникают контактные напряжения.

Виды контакта: 1) по плоскости 2) по линии 3) в точке.

Передача сил от одной детали к другой в машинах осу­ществляется по сопряженным поверхностям контакта. Перво­начальный контакт (контакт без нагрузки) в сопряжениях де­талей машин происходит по поверхности, в точке или по линии. В зависимости от характера взаимно­го перемещения контактирующих поверхностей под нагруз­кой различают неподвижные и подвижные сопряжения де­талей.

Задачей расчета сопряжений является определение напря­жений и деформаций. Они нужны для расчета деталей на прочность, износостойкость и для определения жесткости (или обратной величины — податливости) соединения. Расчет напряжений и деформаций в сопрягаемых деталях называют решением контактной задачи, а напряжения — контактными. В точной общей постановке ее решение связано со значитель­ными трудностями, обусловленными сложной формой дета­лей. Поэтому обычно задачу решают приближенно для част­ных форм деталей и условий нагружения.

Особый класс задач составляют задачи с первоначальным контактом деталей в точке или по линии. Решения этих задач обычно выполнены для неподвижного контакта и используют­ся при расчете на прочность подшипников качения, зубчатых и фрикционных передач. Учитывая, что в подшипниках каче­ния и передачах контакт подвижный (действуют силы трения) и часто присутствует смазочный материал в сопряжениях, ус­ловие прочности имеет вид

.

Расчетное контактное напряжение σ_н сравнивают с допус­каемым [σ]_н, полученным экспериментально на реальных об­разцах в реальных условиях работы.

Решение задачи о контакте двух непо­движных шаров было получено извест­ным немецким механиком Г. Герцем в 1881 г. при следующих допущениях: ма­териал шаров изотропный и подчиняется закону Гука, поверхности без смазочного материала и абсолютно гладкие (шерохо­ватость отсутствует), размеры площадки контакта малы по сравнению с радиусами кривизны шаров, площадка контакта плоская.

,

Где E – модуль упругости, υ – коэффициент Пуассона,  - приведенный радиус кривизны.

Если контактируют одинаковые материалы, то формула сокращается:

, где w_n – распределенная нагрузка по длине образующей цилиндров.

 

 

 

 

 

Наибольшие контактные напряжения возникают в тонком поверхностном слое материала. Поэтому для повышения кон­тактной прочности достаточно упрочнить только поверхност­ный слой детали. Для зубчатых передач толщина этого слоя составляет 0,2...0,3 модуля. На практике это достигается раз­личными методами термической и химико-термической обра­ботки материала.

Виды разрушения:

1) на поверхности контакта происходят сдвиги (т.к. нагрузка циклическая, то материал в результате циклического нагружения постоянно меняет свою форму и изнашивается)

2) усталостное выкрашивание – любая точка поверхности испытывает циклическую нагрузку, возникает поверхностный микросдвиг, это приводит к образование микротрещин, которые в свою очередь раскрываются в зоне растяжения, в них попадает смазка, жидкость плохосжимаема – трещина увеличивается в размерах, и при многократных повторениях цикла происходит вырывание частиц.

3) Смятие контактных поверхностей. Если оно произошло, то была ударная или вибрационная нагрузка (неправильная эксплуатация). Смятие – пластическая деформация поверхностного слоя.

4) заедание – возникает в случае отсутствия смазки или разрыв смазочного слоя в случае большой ударной нагрузки. Появление местного повышения температуры и отрыв частиц с переносом их на другую поверхность.